Планирование производства

Использование планирования производства определяется функциональной опцией НСИ и администрирование – Настройка НСИ и разделов – Бюджетирование и планирование – Планирование – Планы производства.

Для ведения планов производства по периодам и создания заказов по планам предусмотрен документ План производства.

Планы производства можно создать в списке Бюджетирование и планирование – Планирование запасов – Планы производства либо в рабочем месте Управление процессом планирования.

Профиль для работы с планированием производства - Участник процесса планирования производства (см. Права к разделу планирования)

Документ План производства – инструмент, при помощи которого есть возможность:

■ запланировать объем выпуска продукции и полуфабрикатов;

■ автоматически рассчитать потребность в полуфабрикатах, видах рабочих центров, трудовых ресурсах и материалах.

Предусмотрены следующие возможности:

■ планирование производства с детализацией по подразделению-диспетчеру;

■ оценка потребностей в материалах, трудовых ресурсах и рабочих центрах;

■ автоматическое заполнение планов производства по формулам, по источникам (данным системы) или путем загрузки из файлов в формате электронных таблиц;

■ хранение параметров формирования и автоматического заполнения планов производства;

■ контроль исполнения планов производства.

Предусмотрены следующие сценарии автоматического заполнения документа План производства:

■ При заполнении по источникам:

○ с помощью механизма отбора товаров по любым параметрам (номенклатуре, складу, цене, формату магазина и т. д.) – команда Заполнить – По отбору;

○ по правилу – при помощи команды Заполнить – По правилу. Для настройки правил заполнения товаров предназначена команда Заполнить – Настроить правило и заполнить, обеспечивающая доступ к форме Заполнение плана, в которой задается источник заполнения количества. В качестве этого источника может быть указан Источник данных планирования, или может быть сформирован произвольный запрос к базе данных.

■ При заполнении плана по формуле (команда Заполнить продукцию):

○ можно заполнить по производимой продукции (статистика выпуска продукции);

○ признаку наличия спецификации (номенклатура, которая содержит хотя бы одну спецификацию);

○ формуле и отбору;

○ заполнить количество номенклатуры по формуле. Для этих целей необходимо задать формулу при помощи операторов и функций.

Утвержденные планы являются:

○ основаниями для формирования документов Заказ на производство. Непосредственное формирование заказов по планам оформляется в рамках рабочего места Формирование заказов на производство по плану. Вызывается рабочее место по команде Производство – Межцеховое управление – Заказы на производство – Создать – По плану или Бюджетирование и планирование – Сервис – Формирование заказов на производство по плану;

○ основаниями для формирования документов Заказы материалов – формирование заказов материалов по планам оформляется в рамках рабочего места Формирование заказов на передачу в производство по планам. Вызывается рабочее место по гиперссылке Производство – Материальный учет – Заказы материалов в производство – Создать – По плану или Бюджетирование и планирование – Сервис – Формирование заказов на передачу в производство по планам.

В планах поддержаны особенности разных типов производственного процесса. Можно выбрать один из трех типов процесса:

■ Изготовление, сборка.

■ Ремонт.

■ Разборка, утилизация.

Тип процесса выбирается в виде плана на вкладе Основное:

Тип производственного процесса определяет наименование и состав табличной части документа, ограничивает перечень доступных ресурсных спецификаций.

В планах вида Изготовление, сборка, выполнение работ и Ремонт редактируется период выпуска. Например: в колонке «Июль 2017» введены данные, это означает, что к 01.07.17 требуется произвести запланированное количество продукции. В планах вида Разборка, утилизация редактируется период запуска. Если в колонке «Июль 2017» введены данные, это означает, что 01.07.17 планируется начать разборку изделия.

Подробнее про типы производственных процессов в презентации технического проекта.

На основе плана и данных ресурсной спецификации система автоматически рассчитывает необходимые ресурсы для выполнения плана – потребность в материалах, станках, оборудовании, трудозатратах.

Расчет выполняется если:

■ план производства формируется в рамках сценария, по которому установлен флажок Расчет потребностей в материалах, видах РЦ и трудовых ресурсах (см. настройки производства в Основных настройках сценария);

■ в строках табличной части документа плана для продукции указана ресурсная спецификация.

При изменении количества продукции в плане производства выполняется пересчет потребностей.

Расчет необходимых ресурсов выполняется фоновым заданием. Фоновое задание запускается при проведении документа План производства. Рассчитанные данные по плану будут появляться с некоторой задержкой, что необходимо учитывать в последующих действиях с использованием данных плана. Это сокращает время последующей обработки данных о потребности материалов по планам производства, так как в системе хранятся уже рассчитанные и автоматически актуализируемые при каждом изменении планов данные.

Разузлование до исходных материалов выполняется для всех полуфабрикатов, производимых в процессе. Выпуск полуфабрикатов, описанных в спецификациях продукции как «не производимые в процессе», планируется независимо и выполняется отдельно для каждого уровня вложенности (передела вхождения).

Для анализа потребностей в материалах, рабочих центрах, трудовых ресурсах и полуфабрикатах предусмотрены контекстные и неконтекстные отчеты.

Чтобы понять, как рассчитывается потребность в материалах и времени видов рабочих центров, разберем простой план производства и сложную ресурсную спецификацию (с автоподбором материалов и расчетом материалов по формуле).

Мы выпускаем продукт Легинсы хореографические. В ресурсной спецификации задан запуск партиями, кратными 10:

Ресурсная спецификация действует для любого состава ткани и для любого размера изделия. Чтобы не задавать разные спецификации на каждый состав ткани и размер, мы настроили расчет по формулам и автоматический подбор материала.

Цвет и состав нужного полотна зависит от свойств выпускаемой продукции. Например, черные х/б легинсы мы шьем из черного хлопка:

Количество материала зависит от размера. Больше размер – больше требуется материала. Настроим расчет количества материала по формуле, чтобы не задавать ресурсную спецификацию для каждого размера:

Из формулы следует: для размеров с 26 по 34 требуется 0,35 метров на изделие. Для размеров с 36 по 42 требуется 0,49 метра на изделие. Для размеров с 44 по 50 требуется 0,63 метра на изделие.

В плане производства 91 штука:

Сформируем отчет Плановая потребность в материалах. Мы запускаем в производство только партии кратные 10. Поэтому расчет потребности должен быть под 100 штук.

Сработал «автоподбор материалов». Легинсы шьем из белой вискозы – в отчете потребность в белой вискозе.

Сработал расчет по формулам. Требуется 0,35 метра *100 штук = 35 метров полотна. Для 26 размера нужно как раз 0,35 метров на изделие.

Теперь рассмотрим расчет потребности в видах рабочих центров. У нас три производственных этапа, но время рабочих центров мы будем планировать только этапе Настил и раскрой полотна. На этом этапе сначала бригада цеха настилает нужное количество слоев полотна. Затем настилочно-раскройный комплекс кроит слои в автоматическом режиме.

Комплекс может разрезать за раз максимум 80 слоев полотна (одновременно производимое количество равно 8 партиям по 10 штук):

Любое количество от 1 до 80 слоев комплекс будет резать полчаса. Больше 80 слоев комплекс не прорежет. При количестве от 81 до 160 слоев нужно разбивать запуск на две части. И время работы увеличится до часу.

Сформируем отчет Плановая потребность в видах РЦ – есть загрузка всех видов рабочих центров, которые мы использовали в этапах спецификации Легинсы хореографические.

Комплекс кроит полчаса от 1 до 80 слоев. Мы рассчитываем, что у нас будет 100 слоев. Значит, потребуется два раза по полчаса, т.е. час:

Подробнее этот пример можно посмотреть в презентации с пошаговой сквозной настройкой от НСИ до MES.

Расчет потребности в материалах можно делать с учетом вероятности применения материала.

В сценарии товарного планирования можно указать стратегию расчета потребности в материалах (на закладке Основное. Стратегия связана с параметрами применения материалов, заданными в ресурсных спецификациях. Сочетание стратегии и параметров применения определяет состав потребности в материалах. Это позволяет учесть вероятность применения материалов.

В планах предусмотрено три стратегии расчета потребности:

■ Наиболее вероятная – основные и альтернативные материалы планируются с поправкой на вероятность применения.

■ Оптимистичная – основные материалы планируются без поправки на вероятность, альтернативные материалы не планируются.

■ Пессимистичная – основные материалы планируются без поправки на вероятность, альтернативные с поправкой на вероятность.

Рассмотрим эту возможность на примере. Определенный материал требуется в производственном процессе не всегда, а только в 20% случаев (в 20% случаев что-то пошло не так и нам потребовался материал на замену). При «оптимистичной» стратегии этот материал не включится в расчет (мы считаем что все пойдет хорошо, замены не потребуются). При «наиболее вероятной» и «пессимистичной» оценке система запланирует потребление материала с учетом заданной вероятности:

В ресурсной спецификации нужно указать применение материала: альтернативный (по требованию) или основной (по умолчанию). В ресурсной спецификации используется сосновая доска и древесный лак:

В сценарии товарного планирования выбрана одна из трех стратегий расчета потребностей в материалах: Наиболее вероятная, Оптимистичная или Пессимистичная:

При необходимости стратегию можно сменить для конкретного документа плана на закладке Дополнительно:

В плане производства 100 вешалок. Сформируем отчет Плановая потребность в материалах под этот план:

Расчет потребностей в материалах при стратегии Наиболее вероятная следующий:

■ 100*0,2 кубометра*20% = 4 кубометра сосновой доски

■ 100*0,1 литра *80% = 8 литров древесного лака

Дата запуска – дата, на которую запланировано начало производства продукции в целях ее обеспечения к дате выпуска. Дата запуска продукции и полуфабрикатов определяется расчетным путем на основании нормативной длительности изготовления изделий (полуфабрикатов, продукции). Дату запуска можно редактировать, например, перенести запуск продукции на более ранний срок.

Для документов планирования предусмотрено два варианта отображения периода (кнопка Еще – Периоды): Периоды в колонках (по умолчанию) или  Периоды в строках. В зависимости от варианта отображения дата запуска будет показана или скрыта.

Пример расчета даты запуска

Есть Стол инструментальный СИ1000 со спецификацией СИ1000_Б. Производство состоит из шести этапов, три из которых выполняются параллельно:

Длительность каждого этапа 1 день, в итоге длительность всего производства стола по этой спецификации составит 4 дня:

Создаем план производства на несколько периодов. Если установлен режим отображения Периоды в колонках, то дата запуска и дата выпуска не показываются в табличной части продукции, а датой выпуска считается дата начала периода, в котором запланирован выпуск продукции:

В режиме отображения Периоды в строках для продукции показываются дата запуска и дата выпуска. Дата запуска равна дате выпуска минус длительность производства:

Если в сценарии планирования на вкладке Основное включен флаг Расчет потребностей в материалах, видах РЦ и трудовых ресурсах, то в плане для каждой номенклатуры нужно указать спецификацию. Если флаг в сценарии отключен, то колонка спецификации скроется.

При планировании производства доступны два способа автоматического заполнения спецификации:

■ На дату начала планирования – для одной строки продукции и для всех периодов будет заполнена та спецификация, которая действует на начало первого периода планирования;

■ На каждый период – на каждый период планирования будет заполнена подходящая спецификация. Спецификации подбираются по периоду действия спецификаций и параметров назначения. Подробнее про параметры назначения и подбор спецификаций в презентации технического проекта «Автовыбор спецификаций по периодам действия и параметрам назначения»

Способ заполнения спецификации устанавливается в виде плана на вкладке основное.

Пример подбора спецификаций на каждый период:

Пример автоматического подбора спецификаций по периодам действия

Создадим план на три месяца: январь, февраль, март. В каждом месяце действует своя ресурсная спецификация на готовую продукцию. Если план в режиме отображения Периоды в колонках, то для готовой продукции подберется спецификация января. Потому что эта спецификация действует для всех трех периодов.  При желании можно выбрать другую спецификацию:

В режиме Периоды в строках можно подобрать разные спецификации, в зависимости от периода планирования и периода действия спецификации. Перейдем в режим Периоды в строках:

Выделяем все строки и используем команду Еще – Заполнить спецификацию:

Для каждой строки плана (каждого периода планирования) подобралась своя спецификация, которая действует именно в этот период:

В рамках плана производства планирование полуфабрикатов предусмотрено следующими способами:

■ Вручную – полуфабрикаты, не производимые в процессе, могут быть добавлены в план отдельными строками;

■ Автоматически – полуфабрикаты, не производимые в процессе, автоматически разузловываются до покупных материалов. Это позволяет сформировать общую потребность плана производства в материалах – с учетом потребностей всех полуфабрикатов, использующихся в производстве продукции. При этом сохраняется связь каждого полуфабриката с продукцией, в изготовлении которой он задействован. Потребности в полуфабрикатах объединяются по периодам плана производства, но сохраняется их обособление, если они предназначены для продукции с разными назначениями. Автоматическое планирование полуфабрикатов актуально для производства со сложной структурой изделий.

Способ планирования полуфабрикатов включается настройкой Планировать полуфабрикаты в виде плана.

Запланировать полуфабрикаты в рамках документа План производства возможно при соблюдении следующих требований:

■ план производства формируется в рамках сценария, по которому установлен флажок Расчет потребностей в материалах, видах РЦ и трудовых ресурсах;

■ в строках табличной части документа для продукции указана спецификация;

■ для подразделения – исполнителя этапов потребления (переработки) полуфабрикатов, производимых независимо, указан склад обеспечения материалов;

■ складу материалов, с которого полуфабрикаты должны передаваться в производство, соответствует способ обеспечения потребностей Производство. То есть склад обеспечивается/пополняется полуфабрикатами путем производства. Способ обеспечения можно присвоить складу с использованием схемы обеспечения.

Рассмотрим эти требования на примере.

В ресурсной спецификации для полуфабриката указан способ получения материала Обеспечивать или Обеспечивать обособленно (это значит полуфабрикаты производятся не «в процессе», а независимо):

Полуфабрикат потребляется на этапе Сборка (сварка) СИ100. Этот этап выполняется в Цехе сборо-сварки:

Для полуфабриката настроена схема обеспечения. В ней обозначено, что полуфабрикат передается в Цех сборо-сварки со склада полуфабрикатов. А на Складе полуфабрикатов он появляется с помощью Производства (а не закупка или перемещение):

Для полуфабриката есть действующая спецификация:

Полуфабрикаты, планируемые вручную, заполняются вместе с продукцией в табличной части Продукция плана производства.

Дополнение списка продукции полуфабрикатами выполняется по кнопке Запланировать полуфабрикаты в плане производства. Заполнение полуфабрикатов осуществляется пропорционально количеству всей указанной в документе продукции.

Полуфабрикаты, запланированные для производства, выделяются в табличной части документа План производства коричневым цветом. Также предусмотрено редактирование полуфабрикатов (например, можно вручную провести укрупнение партий запуска по отдельным полуфабрикатам, разместив их в предпочтительные для изготовления временные интервалы).

Одинаковые полуфабрикаты, требующиеся для разной продукции, суммируются и добавляются одной строкой документа плана. При этом объем производства распределяется по временным периодам на основании параметров обеспечения потребности в полуфабрикатах. Опережающее производство полуфабрикатов относительно продукции может потребовать расширения временного интервала, для которого в документе выполняется планирование, в сторону более ранних дат начала планирования.

Рассчитанное расширение временных рамок периода планирования в ряде случаев может быть признано неприемлемым. В таких случаях необходимо вернуться к исходным параметрам планирования и пересмотреть желаемые объем и состав продукции, распределение выпусков по временным интервалам, планируемые к использованию варианты спецификаций изготовления. Если количество продукции будет отредактировано после заполнения полуфабрикатов, то в документе появится уведомление о необходимости перепланировать полуфабрикаты (в виде надписи При изменении продукции необходимо перепланировать полуфабрикаты).

Удаление полуфабрикатов выполняется по кнопке Еще – Удалить полуфабрикаты.

Для автоматически планируемых полуфабрикатов в документе плана производства предусмотрена дополнительная закладка Полуфабрикаты, которая заполняется автоматически данными планируемых к производству полуфабрикатов. Данная закладка доступна, если план производства сформирован в рамках вида плана, по которому установлена настройка Планировать полуфабрикаты – Автоматически (Основные настройки вида плана).

На закладке Полуфабрикаты показываются спецификация, количество, дата запуска, дата выпуска, дата потребности, которые можно откорректировать вручную.

Дата запуска – дата, на которую запланировано начало производства полуфабриката в целях его обеспечения к дате потребности для дальнейшего использования в производстве продукции.

Дата выпуска – дата, к которой необходимо произвести полуфабрикат.

Дата потребности – дата, к которой должна быть обеспечена потребность в полуфабрикате.

При изменении спецификации, количества и даты выпуска полуфабрикатов в момент записи плана производства выполняется автоматический пересчет потребностей в полуфабрикатах нижних уровней.

Для полуфабриката, данные которого были откорректированы, показывается значок  (на закладке Полуфабрикаты в строках табличной части полуфабрикатов).

Ручные корректировки, введенные пользователем, не учитываются при автоматическом пересчете плана производства. В момент автоматического расчета полуфабрикатов системой выполняется отмена ручных корректировок. Система уведомляет пользователя о наличии отмененных ручных корректировок в виде надписи Имеются отмененные ручные корректировки (на закладке Полуфабрикаты в плане производства).

Для повышения гибкости планирования полуфабрикатов поддерживается хранение истории изменений по данным ручных корректировок пользователей. Отмененные ручные корректировки сохраняются в истории изменений, которую можно просмотреть по гиперссылке подробнее, находящейся рядом с уведомлением о наличии отмененных ручных корректировок.

При планировании производства можно получить детальную информацию о полуфабрикатах, потребляющих текущий полуфабрикат, запланированный к производству (кнопка Показать вхождения на закладке Полуфабрикаты). Вхождения показываются для выделенной строки полуфабриката в плане производства. При установленном отборе по вхождениям показываются полуфабрикаты верхнего уровня.

Для снятия отбора по вхождениям полуфабриката используется гиперссылка отключить на закладке Полуфабрикаты.

Для оценки и анализа потребностей в рамках планирования производства предусмотрены контекстные и неконтекстные отчеты.

Контекстные отчеты позволяют проконтролировать потребности по одному конкретному документу плана производства.

Доступ к контекстным отчетам выполняется из формы документа План производства:

■ Потребность в видах РЦ – анализ плана производства по видам рабочих центров, необходимых для исполнения плана.

■ Потребность в материалах – анализ плана производства по материалам, необходимых для исполнения плана.

■ Потребность в полуфабрикатах – позволяет оценить состав полуфабрикатов для исполнения конкретного плана производства и календарный график их изготовления. Показатели отчета:

○ Потребление – расчетное количество полуфабрикатов по продукции;

○ Излишек/дефицит – количественная разница между потреблением и запланированным выпуском полуфабрикатов;

○ Выпуск – количество полуфабрикатов, запланированное к выпуску в документе;

○ % излишек/дефицит – % расхождений;

○ Потребление (итог) – нарастающий итог количества потребления по предыдущим периодам документа;

○ Выпуск (итог) – нарастающий итог выпуска полуфабрикатов по предыдущим периодам документа;

○ Остаток (итог) – нарастающий итог Выпуск – Потребление по предыдущим периодам.

■ Потребность в трудовых ресурсах – анализ плана производства по трудозатратам, необходимых для исполнения плана (в каком количестве и в каком периоде).

■ Сбалансированность планов – позволяет проконтролировать согласованность планов на выпуск и объемов потребности в полуфабрикатах, производимых независимо.

■ План производства продукции и полуфабрикатов – предусмотрен для анализа количества запланированной продукции и полуфабрикатов к производству в разрезе дат выпуска и дат запуска с заданной периодичностью. Формировать отчет можно:

○ по запуску – показывается информация о датах запуска, на которые планируется запуск в производство полуфабрикатов/продукции;

○ выпуску – показывается информация о датах выпуска, к которым планируется произвести полуфабрикаты/продукцию.

Неконтекстные отчеты доступны по ссылке Бюджетирование и планирование – Отчеты по бюджетированию и планированию – Планирование запасов и Планирование запасов (продолжение).

Для оценки потребности в видах РЦ для исполнения планов производства и сопоставления с доступностью в целях определения дефицита предусмотрен отчет Бюджетирование и планирование – Отчеты по бюджетированию и планированию – Планирование запасов – Плановая потребность в видах РЦ. Дополнительная расшифровка отчета позволяет оценить потребность в разрезе продукции.

Для оценки потребностей в трудовых ресурсах используется отчет Бюджетирование и планирование – Отчеты по бюджетированию и планированию – Планирование запасов – Плановая потребность в трудовых ресурсах. Позволяет оценить потребность в разрезе продукции.

Для контроля выполнения плана производства продукции, оценки фактического состояния производства продукции по плану в разрезе подразделений предусмотрен отчет Бюджетирование и планирование – Отчеты по бюджетированию и планированию – Планирование запасов – Исполнение плана производства по подразделениям.

Доступ к контекстному отчету Сбалансированность планов, позволяющему проконтролировать, выполнимы ли планы потребностей за счет планов обеспечения, выполняется по гиперссылке Бюджетирование и планирование – Отчеты по бюджетированию и планированию – Планирование запасов.

Визуализация в отчете «Плановая потребность в видах РЦ»

В отчете Плановая потребность в видах РЦ есть две диаграммы с типом “Гистограмма”, для лучшей визуализация загруженности станков и оборудования (загруженности видов рабочих центров).

Гистограммы строятся как в целом по всем видам рабочих центров, так и отдельно по каждому виду. Диаграммы показывают загрузку как в абсолютных значениях (часы, тысячи часов), так и в относительных (% от максимальной возможной загрузки вида рабочего центра).

■ Отчет учитывает устанавливаемые пользователем отборы, настройки.

■ В случае неиспользования пользователем отбора по периоду, крайние периоды отчета определяются программно.

Диаграмма требуемой доступности строится по всем видам рабочих центров и показывает требуемую доступность для выполнения плана, относительно запланированной нагрузки в относительных значениях (% от максимальной возможной загрузки вида рабочего центра):

Диаграммы требуемых мощностей строятся по каждому виду рабочих центров и служат для анализа данных по планируемой и запланированной нагрузке, относительно максимально возможной в заданной периодичности. Значения на диаграммах абсолютных (часы, тысячи часов).

Для анализа требуемых мощностей, на диаграммах отображается информация о максимальной мощности.

Максимальная мощность конкретного вида РЦ отображается на диаграммах в виде информационной линии значений.

Максимальная мощность вида рабочего центра = [Максимальная доступность] x [Количество РЦ] x [Количество дней в периоде планирования].

■ Максимальная доступность задается в карточке вида рабочего центра.

■ Рабочие центры (и их количество) задаются в рабочем месте Производство – НСИ – Рабочие центры, либо при однотипности число задается на форме параметров планирования работы в графике производства в группе ввода доступности Доступность в графике производства.

■ Количество дней в периоде планирования определяется сценарием планирования. Периодичность указывается в сценарии: день, месяц, год и т.д.

Пример №1

Для машин плазменной резки максимальная загрузка составит 112 часов. Потому что есть два рабочих центра, каждый из которых может быть загружен на 8 часов. Период планирования – неделя. В итоге получаем 2 х 8 х 7 = 112 часов в неделю максимальная загрузка этого вида рабочего центра.

Легенда диаграмм требуемых мощностей состоит из перечня ресурсов: Нехватка, Занято, Требуется, Избыток.

При не введённой доступности в периодах, в которых есть планируемая нагрузка, на диаграммах отобразится планируемая нагрузка – Требуется, в остальных случаях будет отображена запланированная нагрузка – Занято и остаток от доступности – Избыток (изначально в отчете он не используется, но пользователь всегда может включить его использование в расширенных настройках отчета Настройки - Структура – Диаграмма – Поля), или недостаток доступности – Нехватка.

Пример №2

Рассмотрим плановую потребность в видах рабочих центров в периоде с сентября 2019 года по январь 2020 года. Планируем производство с месячной периодичностью.

За сентябрь нехватка составляет 304 часа, поэтому на диаграмме будет отображена запланированная нагрузка, делящаяся на 2 части. Занято – нагрузка, которая возможно выполнить и Нехватка – нагрузка, которую с действующей доступностью будет невозможно выполнить.

За октябрь избыток составляет 100 часов, поэтому на диаграмме будет отображена запланированная нагрузка, в виде Занято и Избыток – остаток, на которую можно ещё запланировать нагрузку.

За январь доступность не введена, поэтому на диаграмме отображается только Требуется - планируемая нагрузка.

Все периоды анализируются относительно максимально возможной нагрузке, которая равняется 496 часам. Что в данном примере говорит о том, что нагрузки во всех периодах возможны.

Для анализа требуемой доступности, на диаграмме отображается процентное соотношение планируемой нагрузки и введенной доступнусти видов РЦ.

Требуемая доступность вида рабочего центра = [Требуется] / [Доступно] x 100. При не введенной доступности (Доступно = 0) требуемая доступность также становится равно нулю.

На диаграмме в виде информационной линии отображается отметка в 100% требуемости доступности для отображения момента его превышения, т.е. дефицита.

Пример №3

Рассмотрим плановую потребность в видах рабочих центров в периоде с января по февраль 2020 года. Планируем производство с месячной периодичностью. Там где не введена доступность, нет возможности рассчитать требуемую доступность.

Рассматривая данные за январь, доступность введена только у рабочего центра Упаковщики.

В таблице отображается % избыток, получаемый посредством выражения: ((385 – 920) / 920) * 100 =  58,15 %.

На диаграмме отображается % требуемой доступности, получаемой посредством выражения: (385 / 920) * 100 = 41,85 %.

Пример №4

Рассмотрим загрузку ленточнопильных машин. Планируем производство с недельной периодичностью. Есть два рабочих центра, каждый из которых можно загружать по 8 часов в день. Максимальная загрузка, если мы работаем 7 дней в неделю, составит 112 часов. Если мы работаем по графику подразделения (пятидневка), то максимальная загрузка будет 80 часов (2 х 8 х 5 = 80)

Предположим в апреле две недели у нас будет недогруз мощностей и в последнюю неделю – перегруз.

Диаграмма анализа мощностей для этого случая будет выглядеть следующим образом.

Диаграмма покажет загрузку вида рабочего центра в часах. В последнюю неделю апреля требуется 85,6 часов. 80 часов отобразятся синим (занято). А 5,6 часов красным (нехватка), так как по графику работы подразделения у нас доступно только 80 часов.

Диаграмма требуемой доступности будет выглядеть следующим образом. Она покажет загрузку в процентах.

В последнюю неделю апреля требуется 85,6 часов ленточнопильных машин. Это 107 % загрузки оборудования (85,6 / 80 * 100% = 107%).